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机械设备调试心得-260马达组装机
时间: 2018-11-21 18:33 浏览次数:
260马达组装机整机尺寸和工位并不多,3个入料+除尘算下来就4个必须工位,及时算上4台振动盘,也才8个工位,但是调试过程中遇到的问题真是数不胜数,调试过程一言难尽

260马达生产设备调试过程:

   1,大壳振动盘到主机工位的中间用了一条输送皮带,皮带伸进整机中的多个组件,导致皮带拆装麻烦。
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年轻的设计师只考虑到装配调试完成后就OK,并没有想过设备稼动移位以及后期维护的复杂程度。
  
   2,大壳在皮带上输送到位后需要检测是否到位,此处靠光纤感知,由于机构空间小,光纤安装处基本处于封闭状态,调试时需先拆外罩玻璃和推大壳组件,否则收无法伸进去。
   
   3,大壳孤立组件由上下气缸抓手抓紧再推入分方向处。---经过几天的调试才最终确定该组件运行稳定OK 
     (1)此处抓手材质原来为SUS,工作中会将大壳刮伤,客户不能接受,于是更换为POM材质,问题解决。
     (2)抓紧后由气缸推入,由弹簧控制推入的后的松紧程度:太松大壳会晃动,推不到位,太紧会导致大壳与上下抓手摩擦力很大,放松时会跑位。
   4,大壳分方向组件非常难调试
     该组件是由一个马达带动磁铁旋转,磁铁吸住大壳旋转,旋转过程中由一根插销插入大壳的方形孔以确定方向,由于大壳本身教轻,插销不能硬插,只能用弹簧控制力度,既不能顶住大壳不转又要能顺利插入方形孔,同时还要控制插销与组件本身的摩擦力。简单概括:插销与插销座有摩擦力,并且会磨损,插销与大壳有摩擦力,大壳与磁铁有吸引力,大壳与定位边缘有摩擦力,总和种种因素,此处消耗掉3天时间(打磨、换弹簧、边缘抛光、底座抛光、插销抛光、插销与底座的配合、旋转磁铁的旋转同心度和速度校准等)。
建议:整个机构重新设计,实际调试过程中没有相当好的耐性和经验的调试人员不可能调试得出来。

   5,大壳分方向后由180°双向夹爪夹住放入转盘。由于是双向夹爪,所以对前期加工和装配的精度要求较高——就比如一根竹竿挑2个桶,转过来转过去2个桶都要同时保证定位的精度。转盘工位的位置是定死的,大壳分方向后位置也是定死的,2个夹爪要同时保证分方向工位夹大壳的精度和转盘工位放大壳的精度,2个夹爪旋转180°后依然要保证该精度,如果前期设计精度、加工精度和装配精度任何一个出现问题,都会导致2个夹爪旋转180°前后不在相同位置。此工位刚开始调试时本人并没有太在意,之后在生产过程中经常遇到放大壳失败的情况,一狠心整个机构全拆了,全部重新对位才调试好。 建议:设计师针对某些高精度组件需在装配图中标识,同时必须要有产品边装配边调试。 

   6,(1)大壳装入转盘工位高度不对,磁石与大壳有间隙,之后治具全部追加工才解决。
     (2)大壳刮伤:大壳装入转盘工位前有一对夹爪要护住磁石,该夹爪的结构设计就有问题:SUS材质、刃口、夹爪太紧。经过2天的调试发现根本解决不了问题,强制要求设计师重新设计夹爪机构,更换接触面材质,后解决问题。



   7,弹弓顶入工位。该工位最大的难点是如何检测弹弓的到位和缺料状态。由于弹弓本身直径小(1.2mm),所以最初检测第一个要组装的弹弓基本上以失败告终,无奈后来只能自作主张检测第三个弹弓,再在附近送料直振上追加一个光纤感应器判定后面是否有弹弓缺料,才算是基本解决问题。但还是存在第一个和第二个弹弓卡料的情况,由于几率小,可忽略不计。

   马达组装设备物料
   马达大壳磁石弹弓3种物料


   8,除尘工位本来应该是很简单的工位,但是任然遇到棘手的问题:

     (1)此处也是用双向夹爪取料和放料,所以高精度问题依然调试很久
     (2)
大壳、磁石、弹弓组装后本应该是互相贴紧的,但是设计上未考虑放料点要比取料点低一点,半成品放下时与放料点大力磕碰导致底部刮花和磁石震动后与大壳产生间隙。
     (3)除尘拨料夹爪太短,导致大壳静止点位偏差。原设计用玻珠螺丝限位会刮伤大壳。
   至此,改机的动作工位调试过程基本算是全部完成,可以说任何一个工位都有费时费力的问题,并且绝大多数的问题都是因为设计师经验不足导致。调试过程中跟设计师沟通更换组件和更换材料也是个艰难的过程。

   很多设计师——特别是刚出来的设计师往往觉得设备组装出来就没多大问题,设备手动状态下能跑几个料就差不多能达到客户要求,这些想法简直是异想天开:材料精度组件流畅性工位布局合理性光纤安装的角度&距离气缸的缸径
整机的可稼动性操作员的操作便捷性与安全性调试人员的经验和耐性设备售后易损件的更换是否方便等,每一项都是设计师要深思熟虑的。


最后看看组装后的马达半成品吧
组装后的马达
 
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